觸點尋位，觸控尋位
機器人在焊嘴或焊絲上施加少量電壓的機械感應。通過電壓來感應，當焊絲焊嘴接觸到工件表面時，電流短路，此時電壓電流信號傳導給機器人，機器人則會記住此時位置與導入的機械圖紙或者軌跡進行對比，一般情況下每道焊縫至少接觸兩次，垂直面和水平面，然后確定焊縫位置。
觸點尋位成本低，無需考慮工件干涉問題，沒有多余附件，缺點就是耗時較長，會導致生產(chǎn)時間延長。因為觸點尋位是一個緩慢的過程，每個邊的搜索時間會達到3－5秒，因為焊槍會慢慢靠向工件，越接近越慢，知道觸碰到工件，如果工件只有左右前后偏移一般每道焊縫尋位時間在6－10秒，如果工件還有高低偏差三維觸點尋位會耗時15秒左右。觸點尋位還受焊縫類型和焊槍清潔度以及來料的限制：角焊縫和搭接接縫是最常見的焊縫，搭接焊縫板材小于5mm，，會導致焊槍焊絲誤觸工件夾具或者底板導致檢測錯位；焊絲長短和焊嘴的焊渣成都也會影響電流電壓信號影響測量結果導致焊偏；此外還要求來料干凈，如有毛刺或者雜物也會導致檢測出現(xiàn)偏差。
還有觸點尋位無法解決焊接過程中的由于焊接變現(xiàn)導致的變型問題，所以適合厚板，短焊縫，小零件。

  電弧跟蹤
電弧跟蹤主要用于焊接過程的跟蹤，用于檢測左右和高低偏差，非常適合厚板大坡口的焊，但是為了正常使用要求使用擺焊。電弧跟蹤系統(tǒng)使用電流和電壓傳感器的反饋來識別焊槍位置的變化：焊接角焊縫，當焊槍偏離焊縫中心時，則焊槍到工件兩側的距離不同，系統(tǒng)不斷地對焊縫左側和右側的焊接電流進行比較，實時調整確保兩個電流波峰之間必須位于中心位置。電弧跟蹤系統(tǒng)最適合結構明顯的大焊縫，例如大斜面和角焊縫，一般都用于厚板，多是些擺焊。像挖機斗臂，行車焊接等板低于5mm，電弧跟蹤會不太穩(wěn)定影響焊接質量。焊接一般結合觸點尋位通過焊絲接觸母材邊緣來計算出焊縫的大致位置，再回頭通過擺焊來進行焊接。
5MM以下的薄板大多數(shù)采用激光作為焊縫跟蹤來進行焊接，激光跟蹤是通過前端的攝像頭監(jiān)控激光掃描得出焊縫信息反饋給機器人，機器人在焊接過程中會根據(jù)得出的數(shù)據(jù)來自動修改軌跡完成焊接。
缺點：需要增加焊接時常，因為需要焊接過程擺動，同時電弧跟蹤也只適用于低碳鋼，鋁焊或者合金鋼不銹鋼，電弧跟蹤無法穩(wěn)定進行跟蹤作業(yè)，對材料的要求也較高一般要求無油污，無結垢生銹，不然會導致焊接過程出現(xiàn)不同表面差異導致電流變化出現(xiàn)誤判導致焊偏，所以在低碳鋼中大型鋼結構也不適用；同時電弧跟蹤必須在焊接過程持續(xù)焊接作業(yè)中才能正常工作，如果工件需要點焊段焊則無法正常工作。

  激光焊縫跟蹤傳感器
  激光焊縫跟蹤也叫激光跟蹤或者光學跟蹤或者視覺焊縫跟蹤，使用激光三角測量原理，輔之以軟件算法處理擬合焊縫圖像與標定焊縫軌跡對比傳遞偏移量給到機器人實現(xiàn)實時跟蹤。激光跟蹤可以在專機和機器人使用，蘇州樂發(fā)研發(fā)的激光跟蹤已經(jīng)適配庫卡、ABB、發(fā)那科、安川、川崎等進口機器人品牌在集裝箱、鋼結構、自卸車、鏟斗中已有應用案例，尤其是軟件研發(fā)能力依托清華大學，華中科技大學能實現(xiàn)定制研發(fā)和針對軍工，航天等復雜結構件進行開發(fā)實現(xiàn)自動焊接跟蹤。
 可以實現(xiàn)非接觸式測量左右前后高低三維偏差。相較于其他跟蹤方案，激光跟蹤反應時間每秒可達50次，速度快，能夠快速響應，跟進工件流水線生產(chǎn)節(jié)拍要求。同時激光可以實現(xiàn)高速機檢測，不影響焊接速度，還可以應用到涂膠，切割，打磨等工序中。
同時相比其他跟蹤，激光跟蹤對工件表面的鐵銹油污等干擾皆可通過軟件處理過濾，實現(xiàn)穩(wěn)定高效跟蹤。
  總的來說，激光跟蹤能適應更多場景，更多工件，異形焊縫等，在工程機械，掛車生產(chǎn)、船舶自動焊接，鋼結構自動焊接等工業(yè)焊接生產(chǎn)中起著舉足輕重的作用。